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龙图腾网获悉山东麦滔科技有限公司申请的专利一种手机金属外框多工位CNC加工能耗优化调度方法获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN121028684B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2026-02-27发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202511251823.6，技术领域涉及：G05B19/4097；该发明授权一种手机金属外框多工位CNC加工能耗优化调度方法是由王军;张大伟设计研发完成，并于2025-09-03向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种手机金属外框多工位CNC加工能耗优化调度方法在说明书摘要公布了：本发明公开了一种手机金属外框多工位CNC加工能耗优化调度方法，具体涉及数控加工调度优化技术领域；通过构建零件与工位之间的能耗关系数据表，统计各工位能耗波动区间，并结合供电能力筛选出可调度任务组合；采集各CNC工位实时运行状态，建立调度可用时间段，构建以能耗波动最小为目标的任务调度模型，并设置工艺顺序、供电功率、刀具冷却等约束条件；根据模型求解任务顺序并生成调度计划，执行加工任务同时采集实际能耗数据，与标准值对比判断是否优化成功，并输出单位产品能效比作为周期能耗评估指标；本发明实现了CNC加工任务的动态能耗优化，提高了设备能效与能源利用率。

本发明授权一种手机金属外框多工位CNC加工能耗优化调度方法在权利要求书中公布了：1.一种手机金属外框多工位CNC加工能耗优化调度方法，其特征在于：包括： 获取当前待加工的多个金属外框零件在各CNC工位的标准加工路径及每道工序所对应的刀具能耗数据，建立零件与工位之间的能耗关系数据表； 所述建立零件与工位之间的能耗关系数据表，包括：对当前待加工的每一金属外框零件进行编号，并提取其加工工艺卡中所定义的标准工序序列，获取工序对应的CNC工位编号；在各工位空载状态下进行一次空行程试运行，记录无加工负载条件下的基线能耗，作为刀具启停能耗的参考基准；基于实际生产过程中刀具对不同轮廓区域的切削行为，采集不同进给速度与切削深度下的单位能耗数据，并结合工艺卡中的路径长度进行归一化计算，获得每道工序在对应工位下的标准刀具能耗值；将工位编号、加工顺序、对应工位及标准刀具能耗值进行关联，生成零件与工位之间的能耗关系数据表； 根据所述能耗关系数据表，统计各CNC工位在当前待加工任务集合下的能耗波动区间，并结合当前供电系统的最大允许功率值，筛选出在能耗范围内可调度的加工任务组合，包括： 依据已建立的零件与工位之间的能耗关系数据表，提取当前加工批次中所有任务对应的加工工序，并按照工位编号分类； 针对每个工位，逐一读取各任务的加权加工总能耗值，并按照任务执行顺序模拟排布，提取其中最大能耗值与最小能耗值之间的差值； 获取当前时段供电设备的最大允许功率值，作为各工位组合运行时的上限功率参考； 将各工位在拟运行状态下的能耗波动区间进行横向叠加组合，保留总负载在接受区间内的任务排列顺序，形成当前时间窗口内可调度的加工任务组合； 采集各CNC工位的实时运行状态，包括当前任务的剩余加工时间与空闲窗口，建立每个工位的调度可用时间段； 其中，所述建立每个工位的调度可用时间段，包括： 在每台CNC设备控制面板上读取当前正在执行的加工任务信息，结合实际加工起始时间，计算出当前任务的剩余加工时间； 判断当前设备是否处于暂停、待料、急停或检修状态，若为任一非加工状态，则其剩余加工时间视为零，立即将当前时刻记录为可用开始时间点； 结合设备班次计划及排班表内容，查阅未来班次内设备运行安排，标注为不可调度区间； 以当前时间为起点，向后依照分钟为单位递推，剔除剩余加工时间和不可调度区间，在每台CNC设备上形成连续或间断的空闲时间段集合，构成工位的调度可用时间段； 构建加工任务调度模型，以各工位能耗波动总值最小为目标，并设置约束条件，包括： 将各CNC工位在当前时间窗口内的调度可用时间段与待加工任务集合进行对应，初步匹配每一道加工任务在各工位上的可执行起始时刻，并按照匹配后的任务分布，提取各工位已排任务的加工总能耗及相邻任务间能耗差值； 对每一个工位的任务排布顺序进行优化调整，通过调换任务排列顺序或插入低能耗任务，从而使工位的能耗波动总值趋于最小； 设置调度过程中的约束条件，包括：每台CNC工位在任一调度周期内的总任务加工功率之和不超过当前时间段的最大供电允许功率值；任一加工任务必须依照其原工艺路径所指定的工位顺序完成，不得出现工位跳转或错序加工； 进一步设置任务之间的加工间隔时间条件，确保相邻两道任务之间预留不少于预设的刀具冷却时间阈值，同时将具备长空闲区间的工位优先分配给高能耗任务； 基于所述加工任务调度模型，求解出每个CNC工位在当前周期内的最优加工任务顺序，并生成相应的任务调度计划； 执行所述任务调度计划，按照优化顺序完成加工任务，并在加工过程中实时采集各工位的实际能耗变化情况； 判断实际能耗波动是否超出预设范围，若超出，则更新各工位的能耗数据，重新构建调度模型并再次执行优化调度；否则，继续执行当前任务计划； 根据加工周期内完成的产品数量与对应的总能耗，计算单位产品的能效比，并输出能耗优化结果。

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