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龙图腾网获悉无锡科技职业学院申请的专利变压器生产车间用零部件调度系统获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN120258423B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2026-01-09发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202510341762.6，技术领域涉及：G06Q10/0631；该发明授权变压器生产车间用零部件调度系统是由宋桂岭设计研发完成，并于2025-03-21向国家知识产权局提交的专利申请。

本变压器生产车间用零部件调度系统在说明书摘要公布了：本发明涉及车间生产管理技术领域，具体为变压器生产车间用零部件调度系统；包括：服务器、生产监测模块和智能调度模块；通过实时采集和分析各工位的生产信息以得到各工位的生产评估值，能够对车间内各工位的生产活动进行细致的监测分析，为智能调度模块提供了重要的数据支持，有助于零部件的合理配置；通过对各工位生产评估值、零部件需求信息以及配送机器人的性能进行全面分析和规划，能够智能化地规划零部件的调度顺序和配送优先级，使得调度过程更加精准，有效响应生产的实际需求，提升了生产管理的精确性和灵活性；在整个调度过程中，通过不断积累生产信息和配送信息，逐步优化调度算法和策略，使得零部件调度更加精准和高效。

本发明授权变压器生产车间用零部件调度系统在权利要求书中公布了：1.变压器生产车间用零部件调度系统，其特征在于，包括：服务器、生产监测模块和智能调度模块； 服务器通过与变压器生产车间内各传感器进行通信连接以获取车间内各工位的生产信息；其中生产信息包括各类零部件消耗量、产出量和合格率 生产监测模块基于生产信息对变压器车间内各工位的生产状态进行深化分析以得到生产评估值，并将其发送至智能调度模块； 智能调度模块基于各工位的生产评估值对各工位的零部件调度进行规划，规划的具体步骤为： 步骤一：获取仓库终端接收到的来自变压器车间内各工位终端的零部件需求信息，其中零部件需求信息包括提交时刻、零部件种类以及各类零部件的需求量；依据各提交零部件需求信息的工位的零部件需求信息和生产评估值进行综合分析得到调度值； 步骤二：将各提交零部件需求信息的工位按照其对应的调度值从大至小的顺序进行先后排序，选取其中调取值最大的提交零部件需求信息的工位记为标定工位； 步骤二：仓库内存在若干配送机器人，获取各配送机器人的历史配送信息，并据此进行配送效率分析得到配效评估值； 步骤三：获取各配送机器人的故障维护信息，并据此分别进行故障维护程度和故障频度分析得到维护值和故障频度值； 步骤四：获取配送机器人的待配送数量，并将其与配效评估值、维护值和故障频度值进行归一化处理并取其数值，对数值分析得到性能值；将各配送机器人按照其对应的性能值从大至小的顺序进行先后排序，选取其中性能值最大的配送机器人为标定机器人，并将标定工位的零部件配送任务分配至标定机器人，则该标定机器人的待配送数量增加一； 步骤五：重复步骤一至步骤四，直至所有提交零部件需求信息的工位分配完毕；每当配送机器人完成一个提交零部件需求信息的工位的配送任务时，则对应的待配送数量减少一，并生成一次配送信息，其中配送信息包括配送路程、配送时长和配送量；将此次的配送信息更新至步骤二； 依据各提交零部件需求信息的工位的零部件需求信息和生产评估值进行综合分析的具体过程如下： 将提交时刻与系统当前时刻进行时间差值计算得到提交时长，由此可得仓库终端接收到的各零部件需求信息的提交时长； 获取提交零部件需求信息的工位的位置、仓库位置和变压器车间布局图，依据变压器车间布局图计算提交零部件需求信息的工位的位置和仓库位置之间的间隔距离； 调取各提交零部件需求信息的工位的生产评估值，并将其与提交时长、间隔距离进行归一化处理并取其数值，对数值分析得到调度值，由此可得各提交零部件需求信息的工位的调度值； 依据各配送机器人的历史配送信息进行配送效率分析的具体过程如下： 获取各配送机器人的历史配送信息，其中历史配送信息包括配送次数以及每次配送对应的配送路程、配送时长和配送量，并将其进行归一化处理并取其数值，对数值分析得到每次配送的配送值； 将配送值与设定配送区间进行比较分析以将配送值对应的配送次数分为高效配送、中效配送和低效配送；分别统计高效配送、中效配送和低效配送的累计次数，并将高效配送、中效配送和低效配送对应的配送值分别进行求和计算得到高效配送值、中效配送值和低效配送值； 将高效配送的累计次数、中效配送的累计次数、低效配送的累计次数、高效配送值、中效配送值和低效配送值进行公式化计算分析得到配效评估值； 依据各配送机器人的故障维护信息分别进行故障维护程度和故障频度分析的具体过程如下： 获取各配送机器人的故障维护信息其中故障维护信息包括故障次数以及每次故障对应的维护时长、维护时刻； 故障维护程度分析：以时间为横坐标，以维护时长为纵坐标得到维护时长随着时间变化曲线图，于各维护点作曲线切线，利用数据拟合得到切线表达式，对切线表达式进行求导操作得到维护导数；将大于零的维护导数进行求和计算得到维护增加值，并将小于零的维护导数进行求和并取绝对值计算得到维护减少值； 将维护时长、维护增加值和维护减少值进行公式化计算分析得到维护值； 故障频度分析：将故障维护次数按照对应的维护时刻先后顺序进行排序，并计算相邻两次维护的间隔时长；以故障维护次数为横坐标，以间隔时长为横坐标得到间隔时长变化曲线图；于各间隔点处作曲线切线，利用数据拟合得到切线表达式，对切线表示式进行求导操作得到间隔导数；将大于零的间隔导数进行求和计算间隔增加值，并将间隔导数进行求和并取绝对值计算得到间隔减少值； 将间隔时长、间隔增加值和间隔减少值进行公式化计算分析得到故障频度值； 基于生产信息对变压器车间内各工位的生产状态进行深化分析的具体过程如下： 调取工位于各采集时刻对应的生产信息，其中生产信息包括各类零部件消耗量、产出量和合格率； 设定各零部件在组成的变压器中分别对应一个重要系数，将工位消耗的各零部件分别与设定的所有零部件进行比对以匹配到对应的重要系数，将重要系数乘以对应零部件消耗量得到重消值，由此可得各类零部件对应的重消值； 将各类零部件的重消值与设定的重消区间进行比较分析以将重消值对应的零部件分为高度重要部件、中度重要部件和低度重要部件，分别统计高度重要部件、中度重要部件和低度重要部件的数量，并将其与各类零部件对应的重消值进行公式化计算分析得到工位于各采集时刻对应的零部件关键值； 调取工位于各采集时刻对应的零部件关键值、产出量和合格率，并将其进行公式化计算分析得到工位于各采集时刻对应的生产指数； 以时间为横坐标，以生产指数为纵坐标得到工位的生产值随着时间变化曲线图；于各生产点处作曲线的切线，利用数据拟合得到切线表达式，对切线表达式进行求导计算得到生产导数；将大于零的生产导数进行求和计算得到生产加速值，并将小于零的生产导数进行求和并取绝对值计算得到生产减速值； 将各采集时刻对应的生产指数、生产导数、生产加速值和生产减速值进行公式化计算分析得到工位的生产评估值；由此可得各工位的生产评估值，并将其发送至智能调度模块。

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