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龙图腾网获悉大连华锐重工集团股份有限公司申请的专利一种钢板装卸桥自动控制系统及控制方法获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN117284809B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2025-09-09发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202311300003.2，技术领域涉及：B65G67/60；该发明授权一种钢板装卸桥自动控制系统及控制方法是由姜鑫;吴庆贺;刘永生;洪旗;张帅;吴丰序;刘丹;王洋设计研发完成，并于2023-10-09向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种钢板装卸桥自动控制系统及控制方法在说明书摘要公布了：本发明提供一种钢板装卸桥自动控制系统及控制方法，系统包括第一扫描装置、第二扫描装置、显示装置、遥控器移动终端、机上PLC控制系统、主控装置、遥控器接收器、服务器、第一交换机和第二交换机，第一扫描装置、第二扫描装置和显示装置均与第二交换机电连接，第二交换机与服务器电连接，机上PLC控制系统、主控装置、遥控器接收器均与第一交换机电连接，第一交换机与服务器电连接。本发明可实现卡车停靠位置自动引导，提高装船效率；实现钢材全自动装船码垛，降低司机劳动强度、改善劳动环境；降低生产运行成本。

本发明授权一种钢板装卸桥自动控制系统及控制方法在权利要求书中公布了：1.一种钢板装卸桥自动控制系统的控制方法，其特征在于，所述钢板装卸桥自动控制系统包括：设置在司机室平台下方的第一扫描装置、设置在门架位置的第二扫描装置、安装于海侧台车门梁位置的显示装置、遥控器移动终端（5）以及安装在电气室中的机上PLC控制系统（6）、主控装置、遥控器接收器（8）、服务器（9）、第一交换机（10）和第二交换机（11），所述第一扫描装置、第二扫描装置和显示装置均与第二交换机（11）电连接，所述第二交换机（11）与服务器（9）电连接，所述第一扫描装置、第二扫描装置和显示装置通过第二交换机（11）与服务器（9）进行数据交互，所述第一扫描装置用于对吊具及船舱进行识别，所述第二扫描装置用于对卡车停靠位置及装载钢材进行识别，所述显示装置用于输出卡车目标运行方向及运行距离；所述遥控器移动终端（5）与遥控器接收器（8）进行无线通讯，由司机根据作业需求于设备周边使用； 所述机上PLC控制系统（6）、主控装置、遥控器接收器（8）均与第一交换机（10）电连接，所述第一交换机（10）与服务器（9）电连接，所述服务器（9）与机上PLC控制系统（6）、主控装置、遥控器接收器（8）通过第一交换机（10）进行数据交互，所述服务器（9）用于同步接收各扫描装置的扫描数据信息及机上PLC控制系统（6）提供的起升、小车、大车位置信息，处理并建立目标船舱及卡车、钢材在码头世界坐标系下的点云坐标模型，进一步处理获取船舱轮廓坐标及卡车、钢材空间位置坐标；所述主控装置用于实时接收服务器（9）处理后输出的实时船舱轮廓边界位置坐标、目标装载位置高度坐标、卡车停靠方向信号、驾驶室位置坐标、钢材轮廓边界及高度坐标数据；司机通过遥控器移动终端（5）下达的作业指令，系统自动生成装船作业分解动作指令，同步下发至机上PLC控制系统（6），完成钢材从卡车上抓取到钢材在船舱内按固定姿态摆放的全自动装船作业任务； 所述第一扫描装置包括带云台的第一激光扫描仪（1）和第二激光扫描仪（2），所述第一激光扫描仪（1）安装于司机室平台下方小车架位置，所述第二激光扫描仪（2）安装于司机室平台下方司机室后部位置； 所述第二扫描装置包括第三激光扫描仪（3）； 所述显示装置为LED引导显示屏（4）； 所述主控装置为决策PLC（7）； 所述遥控器接收器（8）与遥控器移动终端（5）通过无线进行通讯； 所述服务器（9）配置双网卡； 所述钢板装卸桥自动控制系统的控制方法，包括如下步骤： S1、船舶靠泊后，司机通过遥控器移动终端（5）下达船体轮廓识别指令，装卸桥大车自动移动至泊位中间位置，由司机室平台下方两台激光扫描仪对船体及船舱轮廓进行识别，相关数据经服务器（9）处理后，计算输出船舱口轮廓空间坐标X1,Y1,Z1,X2,Y1,Z1,X1,Y2,Z1,X2,Y2,Z1，同步反馈至决策PLC（7）； S2、待装载货物长度L由司机通过遥控器移动终端（5）录入并下发至决策PLC（7）； S3、决策PLC（7）在接收到相关数据后，计算船舱长度A=X2-X1，船舱宽度B=Y1-Y2，考虑装载安全防碰撞距离，则船舶可装载货物有效范围为船舱长度方向A1=A-2a，船舱宽度方向B1=B-2b，其中a为船长方向左右两边安全距离，b为船宽方向海陆两边安全距离； S4、设船舶靠泊首次装载位置为1层、1位，后续装载按照逐层、逐位码垛优先原则，奇数层由左到右正角度摆放、偶数层由右到左负角度摆放方式，计算得出吊具所需旋转角度|θ|=arcosB1L，单层可码垛钢材数量NA1-LsinθD+1，其中D为单层两个位间固定间隔距离； S5、决策PLC（7）根据装载情况计算输出当前待装载钢材目标层及位的信息，输出当前循环装载目标位置X,Y,Z,θ； S6、司机通过遥控器移动终端（5）下发自动作业指令至决策PLC（7），决策PLC（7）协同机上PLC控制系统（6）驱动装卸桥大车运行至当前装载钢材中心点X坐标位置； S7、第三激光扫描仪（3）扫描装卸桥跨内是否有装载钢材的卡车，确认卡车已进入跨内后，服务器（9）根据装卸桥当前位置及扫描获取的卡车轮廓位置，输出数据至LED引导显示屏（4），由LED引导显示屏（4）显示输出卡车需调整位置的方向及距离，卡车司机根据LED引导显示屏（4）显示数据将卡车移至指定位置后，LED引导显示屏（4）显示红色到位条，并显示输出000； S8、第三激光扫描仪（3）对卡车及钢材位置进行识别确认，数据经服务器（9）处理后输出卡车车头轮廓坐标XK1,YK1,K,XK2,YK1,ZK,XK1,YK2,ZK,XK2,K2,K及钢材轮廓坐标XG1,YG1,G1,XG2,YG1,ZG2,XG1,YG2,ZG3,XG2,YG2,G4，故，卡车车头高度为ZK，钢材高度取ZG=Min（ZG1,ZG2,ZG3,ZG4）； S9、决策PLC（7）协同机上PLC控制系统（6），驱动装卸桥小车运行至卡车所装载钢材上方；驱动装卸桥起升下降，使吊具停放于卡车驾驶室上方1.5米高位置； S10、决策PLC（7）根据吊具尺寸、装卸桥当前位置、卡车及钢材轮廓位置协同机上PLC控制系统（6）驱动装卸桥精确对位，使吊具对准钢材且与卡车驾驶室无碰撞风险； S11、决策PLC（7）根据钢材轮廓位置，协同机上PLC控制系统（6）驱动吊具下降至ZG高度，随即起升继续低速下降至松绳状态； S12、决策PLC（7）协同机上PLC控制系统（6）控制吊具充磁，吸附钢材； S13、决策PLC（7）协同机上PLC控制系统（6）控制起升缓慢上升，使钢材下表面位于卡车驾驶室上方1.5米高位置，随即吊具保护装置锁定，LED引导显示屏（4）输出信息引导卡车离开； S14、决策PLC（7）协同机上PLC控制系统（6）控制起升、小车、大车机构运行，使吊具运行至当前装载钢材目标位置上方1.5米处，控制吊具旋转至目标角度； S15、决策PLC（7）协同机上PLC控制系统（6）打开吊具保护装置，并控制起升下降至目标高度上方100mm处，吊具消磁使钢材装载于船舱内； S16、司机室平台下方扫描仪对当前装载情况进行识别，更新舱内装载轮廓，数据经服务器（9）处理后发送决策PLC（7），匹配确认装载信息有效，更新下次装载目标位置信息； S17、决策PLC（7）协同机上PLC控制系统（6）驱动装卸桥起升上升至安全高度、小车运行至停机位置，结束本循环装船任务； S18、司机根据船舶装载情况及码头作业安排通过遥控器移动终端（5）下发作业任务，如需继续作业重复步骤S4-S17进行钢材自动装船作业，如停止作业由决策PLC（7）协同机上PLC控制系统（6）驱动装卸桥移至锚定位置。

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